鋁鍛件生產(chǎn)過程中的能耗包括燃料消耗和動能消耗。工業(yè)爐子燃耗是鍛造中的主要能源消耗。大型自由鍛車間燃料消耗占車間各種能耗的80%以上。降低鍛件爐耗意義重大，常用的措施是：
　　1、采用合理熱源：鍛件加熱常用的燃料有固體、粉末、液體、氣體等類型。其中固體燃燒是煤炭；粉末燃料是煤粉；液體燃料是重油、輕柴油；氣體燃料是天然氣、液化石油氣、煤氣。大部分廠家采用天然氣，還有部分常見采用液化石油氣、煤氣，也有部分廠家采用重油、輕柴油
　　2、采用先進的加熱爐型：毛坯、鍛件燃氣加熱爐采用數(shù)字化蓄熱式高速脈沖燃燒器和控制技術(shù)及連續(xù)供給燃料蓄熱式脈沖燃燒和控制技術(shù)。對比采用常規(guī)高速燒嘴+空氣預熱器的燃燒方式，應用于高溫鍛造加熱爐，節(jié)能率高達50%，爐溫均勻性控制在±10℃之間，應用于中、低溫熱處理爐，節(jié)能率達30-50%，爐溫均勻性控制在±5℃之間。
　　3、采用熱料裝爐工藝：熱料裝爐是進行大鍛件加熱的有效節(jié)能措施，即從煉鋼車間澆注完成的鋼錠不經(jīng)過冷卻直接運送至鍛造車間入爐加熱，一般入爐溫度控制在600℃以上。與冷料裝爐相比，可節(jié)能40-45%，同時可以節(jié)省加熱時間，減少加熱配置數(shù)量，提高生產(chǎn)效率。
　　4、余熱回收技術(shù)：燃料爐中排出的煙氣溫度高達600-1200℃，帶走的熱量占總熱量的30-70%，對這部分熱量的回收利用是鍛造車間節(jié)能的重要途徑。目前主要的利用方式是采用預熱器，即利用煙氣余熱對助燃空氣和氣體燃料進行加熱。隨著國家對節(jié)能減排的大力推進，余熱二次回收利用技術(shù)在鍛造行業(yè)中的應用將越來越廣泛。

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